1. Fatores de matéria-prima
Fatores de matéria-prima afetam diretamente o efeito de pelotização. Materiais com alto teor de amido são facilmente gelatinizados por vapor. Após o condicionamento, essas matérias-primas apresentam certo grau de viscosidade, o que é benéfico para a formação de pellets. Para matérias-primas com alto teor de fibra bruta, a adição de uma certa quantidade de óleo pode reduzir o atrito entre o material e a matriz do anel durante a pelotização, o que é benéfico para que o material passe pela matriz do anel e os pellets tenham uma aparência mais lisa após a formação. Geralmente, a quantidade de adição é de cerca de 1%. Adicionar muito óleo pode facilmente fazer com que os pellets se soltem. Se for necessário adicionar mais óleo, pode-se considerar a pulverização após a peletização, o que é particularmente adequado para a produção de alimentos de alta-energia. O tamanho das partículas da matéria-prima triturada determina a área superficial da composição da ração. Quanto mais fino o tamanho da partícula, maior a área de superfície, mais rápido o material absorve a umidade do vapor, o que é benéfico para o condicionamento do material e facilita a granulação. Do ponto de vista da peletização, uma britagem mais fina resulta em maior intensidade de peletização, mas requer mais vapor e está sujeita a entupimento se não for cuidadosa. Além disso, a trituração excessivamente fina de matérias-primas leva a um consumo de energia excessivamente elevado. O tamanho de partícula excessivamente grosso aumenta o desgaste na matriz do anel e no rolo de pressão, dificultando a peletização, especialmente com matrizes de anel de pequeno diâmetro. Isto também resulta em gelatinização deficiente, levando a alto consumo de material, baixo rendimento e alto teor de pó nos pellets. Portanto, para a produção de ração para gado e aves, recomenda-se uma peneira de 2,5–3,0 mm para esmagar o milho. Isto evita as desvantagens do tamanho de partícula excessivamente fino, garantindo ao mesmo tempo o tamanho de partícula necessário para o condicionamento adequado da ração, reduzindo assim o teor de pó nos pellets. Além disso, deve-se prestar atenção à uniformidade da mistura antes da peletização. Como as formulações de rações são complexas e as gravidades específicas das diversas matérias-primas diferem significativamente, diferentes tempos de mistura devem ser usados para diferentes formulações e variedades para atingir um coeficiente de variação de uniformidade de aproximadamente 5%.
2. Controle de fluxo de alimentação
Para garantir que a peletizadora opere contínua e uniformemente em plena carga, a vazão do material que entra na peletizadora deve atender aos requisitos de pelotização. A estrutura de alimentação deve eliminar efetivamente a alimentação intermitente causada por aglomeração. Tomando como exemplo a peletizadora SZLH40, a vazão de material não deve ser inferior a 10T/H. Para estabilizar o fluxo de material na produção real ajustando o alimentador, uma abordagem razoável é instalar um silo tampão diretamente acima da peletizadora. Sem este silo tampão, ou com um tubo de ligação longo (mais de 0,5 m) entre o silo tampão e o alimentador, é difícil garantir uma taxa de alimentação estável. Muitas fábricas de rações, quando experimentam eficiência anormal da peletizadora, concentram-se apenas na própria peletizadora, negligenciando o fator de alimentação. Na realidade, muitas vezes, a diminuição da eficiência da produção é causada por um fluxo de alimentação instável. Geralmente, quando a peletizadora opera suavemente e normalmente, o fornecimento de vapor é suficiente, a porta de alimentação está totalmente aberta e a velocidade do alimentador é ajustada para o valor nominal enquanto o motor principal falha consistentemente em atingir seu valor operacional nominal, pode ser determinado que o fluxo de alimentação é insuficiente. Neste ponto, a causa deve ser identificada e tratada.
3. Operação de Produção
Controle adequadamente a folga entre o rolo de pressão e a matriz. Se a folga for muito pequena, a matriz e o rolo se desgastarão facilmente e produzirão ruído excessivo; se a lacuna for muito grande, afetará a extrusão do material. A folga é geralmente controlada entre 0,05 e 0,30 mm. Um calibrador de folga pode ser usado para medição durante o ajuste; a inspeção visual também é aceitável se um calibrador de folga não estiver disponível. Tomando como exemplo uma matriz e um rolo novos, a matriz e o rolo devem parecer estar quase se tocando, mas quando não há material, a unidade principal deve girar de modo que a matriz não possa mover o rolo. É particularmente importante que uma nova matriz seja combinada com um novo rolo e que a folga seja pequena. Além disso, o rolo deve ser adequadamente lubrificado (geralmente graxa à base de lítio-resistente a altas temperaturas-não. 7) para evitar que os rolamentos queimem devido à temperatura excessiva. O raspador de alimentação também deverá ser ajustado; caso contrário, o material terá dificuldade de entrar entre o rolo e a matriz, e algum material será derramado da tampa da matriz, resultando em partículas pulverizadas. O ajuste deve garantir que a folga entre a curva da borda superior do raspador e a tampa da matriz/matriz seja de aproximadamente 2-3 mm, e a extremidade frontal do raspador não deve se estender além da ranhura de corte dentro do furo interno da matriz. Depois que todas as partes da peletizadora estiverem ajustadas, a peletizadora pode ser iniciada. Primeiro, inicie a peletizadora, o condicionador e o alimentador; neste momento, o alimentador deve estar em estado de baixa alimentação. Para evitar que detritos entrem na matriz, a porta de descarga externa na porta de controle deve ser aberta para drenar qualquer material misturado com detritos. Depois que os detritos forem removidos, o material pode ser alimentado na matriz. Como precaução, segure a alça da porta de descarga externa e deixe que algum material entre primeiro na matriz, depois observe se alguma partícula sai suavemente, enquanto monitora simultaneamente a mudança de corrente. Se as partículas forem produzidas normalmente, a corrente for relativamente estável com flutuações mínimas e não atingir a corrente nominal, então a taxa de fluxo do material pode ser aumentada, juntamente com a saída de vapor.
4. Matriz de Anel
Se o material pode ser espremido através da matriz durante a granulação depende da pressão e do atrito gerados no orifício da matriz. Isso está relacionado ao coeficiente de atrito entre o material e a parede da matriz, ao teor de umidade, ao tamanho das partículas da matéria-prima, à temperatura, ao tempo de amortecimento da porção de deformação plástica do material e à compressibilidade do material. Estas características estão intimamente relacionadas com a profundidade e o diâmetro do orifício da matriz. De modo geral, a taxa de compressão do orifício da matriz deve estar entre 1:8 e 1:13 (ou seja, a relação entre o orifício da matriz e a espessura efetiva da matriz). Uma taxa de compressão menor resulta em um comprimento efetivo mais curto do orifício da matriz, levando a menos pressão sobre o material dentro do orifício e a uma extrusão mais fácil através da matriz. Isso resulta em maior produção, mas os pellets estão soltos, têm alto teor de pó e aparência áspera. Por outro lado, um comprimento efetivo mais longo do orifício de compressão aumenta a pressão sobre o material dentro do orifício, resultando em pellets mais densos, mais suaves e de maior-qualidade com conteúdo de pó reduzido. No entanto, isso reduz a produção da peletizadora e aumenta o consumo de energia por tonelada. Portanto, os fabricantes de rações selecionarão diferentes proporções de orifícios de matriz ao produzir pellets de diferentes especificações e variedades.
